在大连锻件加工中，质量把控流程主要包括以下几个关键环节：
一、原材料检验
外观检查
检查原材料表面是否存在锈蚀、裂纹、凹坑等缺陷，这些表面缺陷可能会影响后续加工过程或锻件的质量。
例如，对于钢材原材料，若表面存在较深的锈蚀坑，可能导致锻造过程中应力集中，进而产生裂纹。
化学成分分析
采用光谱分析仪等设备对原材料的化学成分进行检测，确保其符合相应的标准和锻件的性能要求。
比如对于特定的合金钢锻件，需要严格控制碳、铬、钼等元素的含量，因为这些元素的比例会直接影响锻件的强度、硬度和韧性等性能。
力学性能测试
对原材料进行拉伸试验、硬度测试等力学性能测试，以评估其强度、塑性等指标是否满足锻件的使用需求。
例如，在航空领域的锻件生产中，原材料的力学性能必须达到极高的标准，以确保飞机零部件在极端工作条件下的可靠性。
二、生产过程监控
锻造工艺参数监测
实时监控锻造过程中的温度、压力、变形速度等工艺参数。
例如，利用红外线测温仪、压力传感器等设备，确保锻造温度在合适的范围内（不同材料有不同的锻造温度区间），压力稳定且符合工艺要求，变形速度均匀，因为这些参数直接影响锻件的内部组织和性能。
如果温度过高，可能导致材料晶粒粗大；温度过低则可能使锻件变形困难，产生裂纹。
模具状态监控
定期检查模具的磨损情况、表面质量和尺寸精度。
因为模具在使用过程中会逐渐磨损，磨损过度可能导致锻件尺寸偏差或表面质量下降。例如，模具表面出现划痕或凹坑，可能会在锻件表面留下相应的痕迹，影响锻件外观和质量。
采用三坐标测量仪等设备对模具进行定期测量，确保其尺寸精度在允许范围内。
中间产品检验
在大连锻造过程中的不同阶段，如毛坯阶段、预成型阶段等，对中间产品进行检验。

主要包括外观检查（有无裂纹、折叠等缺陷）、尺寸测量（与设计尺寸进行对比，确保在公差范围内）等。例如，若在毛坯阶段发现裂纹，需要及时调整工艺参数或原材料质量，避免缺陷在后续加工中进一步扩大。

三、成品检验
外观检查
全面检查锻件成品的表面质量，查看是否存在裂纹、折叠、氧化皮残留等缺陷。
例如，表面裂纹可能是由于锻造过程中的应力集中或冷却不当引起的，这些缺陷会降低锻件的强度和使用寿命，因此必须严格控制。
尺寸精度测量
使用精密量具（如卡尺、千分尺、三坐标测量仪等）对锻件的尺寸进行精确测量。
确保锻件的尺寸符合设计图纸的要求，尺寸偏差应控制在规定的公差范围内。例如，对于汽车发动机曲轴锻件，其轴颈的直径、长度等尺寸精度直接影响发动机的装配和性能。
力学性能测试
通过拉伸试验、冲击试验、硬度测试等方法对锻件的力学性能进行评估。
拉伸试验可以测定锻件的屈服强度、抗拉强度、延伸率等指标；冲击试验用于检验锻件的韧性；硬度测试则反映锻件的硬度分布情况。这些力学性能指标必须满足锻件的使用要求和相关标准。
无损检测
采用超声波探伤、磁粉探伤、渗透探伤等无损检测方法对锻件进行内部缺陷检测。
超声波探伤可以检测锻件内部的裂纹、气孔、夹杂物等缺陷；磁粉探伤主要用于检测表面和近表面的裂纹；渗透探伤适用于检测表面开口缺陷。例如，对于承受高压的容器锻件，必须进行严格的无损检测，以确保内部无缺陷，防止在使用过程中发生泄漏或破裂。
四、质量追溯与持续改进
质量记录与追溯
建立完善的质量记录系统，对原材料批次、生产工艺参数、检验结果等信息进行详细记录。
为每一个锻件赋予唯一的标识，以便在出现质量问题时能够迅速追溯到生产环节，找出问题的根源。例如，若某一批次的锻件出现质量问题，可以通过质量记录查询到所用的原材料、锻造工艺参数等信息，从而有针对性地进行分析和改进。
数据分析与反馈
定期对质量检验数据进行统计分析，找出质量波动的规律和潜在的问题。
根据数据分析结果，及时反馈给生产部门和技术部门，以便采取相应的改进措施。例如，如果发现某个工艺参数与锻件的某项质量指标存在相关性，就可以通过优化该工艺参数来提高锻件质量。
持续改进措施
根据质量分析和反馈结果，制定并实施持续改进措施。
这可能包括优化原材料采购渠道、改进锻造工艺、更新检测设备和方法、加强员工培训等方面。通过持续改进，不断提高大连锻件加工的质量水平和生产效率。