一、引言
在现代工业制造领域，锻件作为关键的零部件，广泛应用于航空航天、汽车、机械等众多重要行业。锻件加工的质量直接关系到产品的性能、可靠性和使用寿命。而精密工艺和严格的质量把控则是确保锻件加工达到高品质标准的核心要素。
二、大连锻件加工中的精密工艺
模具设计与制造
模具是锻件加工的基础，其设计的合理性和精度直接影响锻件的形状和尺寸精度。计算机辅助设计（CAD）和计算机辅助制造（CAM）技术被广泛应用于模具设计与制造过程中。
通过精确的三维建模和模拟分析，可以优化模具结构，确保在锻造过程中金属的流动均匀，减少应力集中和缺陷的产生。同时，采用高硬度、高耐磨性的模具材料，并运用精密加工设备进行制造，保证模具的尺寸精度和表面质量。
例如，在航空发动机叶片的锻件加工中，复杂形状的模具需要经过多道精密加工工序，确保每一个细节都符合设计要求，以生产出高精度的叶片锻件。
锻造工艺参数控制
锻造温度、压力、速度等工艺参数对锻件的质量有着很重要的影响。精确控制这些参数可以使金属材料在锻造过程中充分变形，获得均匀的组织和优良的性能。
采用温度控制系统，如红外线测温仪、热电偶等，实时监测锻造过程中的温度变化，并根据材料的特性和工艺要求进行精确调整。在压力控制方面，通过高精度的压力传感器和液压系统，确保施加的压力稳定且符合工艺标准。
例如，对于一些高强度合金钢锻件，需要在特定的温度范围内进行锻造，温度过高或过低都会影响锻件的力学性能。通过精确控制加热和冷却过程，以及锻造过程中的变形程度，可以获得具有优异综合性能的锻件。
后续加工工艺
锻造后的锻件往往还需要进行一系列的后续加工，如切削加工、热处理、表面处理等。这些工艺也需要采用精密的加工方法和设备。
切削加工时，选用高精度的数控机床，合理选择刀具和切削参数，保证加工尺寸的精度和表面粗糙度。热处理过程中，严格控制加热温度、保温时间和冷却速度，以获得所需的组织和性能。表面处理可以提高锻件的耐腐蚀性和耐磨性，如采用电镀、喷涂等方法，也需要精确控制工艺参数，确保处理效果的一致性。

三、锻件加工中的质量把控

原材料检验
优质的原材料是生产高质量锻件的前提。在原材料采购阶段，要严格按照标准对材料的化学成分、力学性能、金相组织等进行检验。
采用光谱分析仪、金相显微镜等设备对原材料进行检测，确保其符合锻件加工的要求。对于不合格的原材料，坚决予以退回，从源头上杜绝质量隐患。
例如，在汽车曲轴锻件的生产中，对钢材的含碳量、杂质含量等指标进行严格检测，以保证曲轴在高速运转时具有足够的强度和韧性。
生产过程监控
在大连锻件加工的各个环节，都需要进行严格的过程监控。建立完善的质量监控体系，采用在线检测设备和自动化检测技术，实时监测生产过程中的关键参数和产品质量。
例如，在锻造过程中，通过安装应力应变传感器，监测金属的变形情况，及时发现异常并进行调整。在后续加工过程中，运用三坐标测量仪等设备对锻件的尺寸进行精确测量，确保尺寸公差在允许范围内。
同时，加强对生产人员的培训和管理，提高他们的质量意识和操作技能，严格按照工艺规程进行生产，减少人为因素对质量的影响。
成品检验与质量追溯
对成品锻件进行全面的检验，包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试、无损检测等。外观检查主要查看锻件表面是否有裂纹、折叠、氧化皮等缺陷；尺寸测量采用精密量具，确保锻件的尺寸符合设计要求；力学性能测试通过拉伸试验、冲击试验等方法，评估锻件的强度、韧性等性能；无损检测如超声波探伤、磁粉探伤等，用于检测内部缺陷。
建立质量追溯体系，对每一个锻件都进行标识和记录，记录其生产过程中的关键信息，如原材料批次、生产工艺参数、检验结果等。一旦发现质量问题，可以迅速追溯到生产环节，找出问题的根源并采取相应的措施进行改进。
四、结论
大连锻件加工中的精密工艺和质量把控是一个相互关联、相辅相成的系统工程。只有不断提升精密工艺水平，加强质量把控力度，才能生产出满足现代工业需求的高质量锻件。随着科技的不断进步和工业制造水平的不断提高，相信锻件加工行业将在精密工艺和质量把控方面取得更加显著的成果，为推动各行业的发展做出更大的贡献。